به گزارش پیام آوران معدن و فولاد: تحمیل بخش عمده‌ای از ناترازی انرژی به صنعت فولاد باعث شده تا شرکت‌های بزرگ و خوشنام فولادی نظیر فولاد مبارکه اصفهان با چالش‌هایی در استمرار تولید و ایفای تعهدات فروش خود مواجه شوند. به این ترتیب ناترازی انرژی در حالی که عدم‌النفع ناشی از توقف اجباری تولید را به این شرکت‌ها تحمیل می‌کند، می‌تواند به اعتبار این شرکت‌ها در بازار جهانی نیز آسیب بزند.
درحالی واحدهای فولادی کشور طی سال‌های اخیر با چالش مهم قطعی گاز و برق در فصول سرد سال مواجه هستند که ارتقا بهره‌وری انرژی در شرکتی نظیر فولاد مبارکه اصفهان باعث شده تا مصرف گاز طبیعی در تمامی مراحل تولید محصول در این شرکت کمتر از استاندارد جهانی باشد؛ درحالی که استاندارد جهانی برای مصرف گاز طبیعی در فرآیند تولید یک تن ورق گرم فولادی برابر 49.3 نرمال مترمکعب به ازای هر تن است؛ فولاد مبارکه اصفهان این رقم را به 38 نرمال مترمکعب در سال 1403 کاهش داده است.
انتظار می‌رود که سیاست‌گذاران با درنظر گرفتن اقدامات شرکت‌های صنعتی در بهینهسازی مصرف انرژی از اعمال محدودیت در مصرف انرژی شرکت‌هایی که استاندارد جهانی را رعایت می‌کنند خودداری کرده تا به این ترتیب، بهینهسازی مصرف تبدیل به الگوی سراسری در کل بخش صنعت کشور شود.
عدم نفع اقتصاد از کاهش تولید اجباری فولادسازان
وفور منابع انرژی در ایران یکی از دلایل گسترش صنایع فولادی در کشور بود؛ درواقع سیاست‌گذاران کلان اقتصادی کشور با در نظر گرفتن میزان ذخایر طبیعی نظیر گاز و سایر مزیت‌های معدنی ایران توسعه صنعت فولاد را در دستور کار قرار داده و همین رویه باعث شد تا طی بیش از 3 دهه اخیر سرمایه عظیمی به صنعت فولاد کشور وارد شود به نحوی که در شرایط کنونی ظرفیت اسمی این صنعت از تولید سالانه 40 میلیون تن فولاد خام عبور کرده و طی 2 سال اخیر تولید واقعی از 30 میلیون تن فولاد خام فرارتر رود.
فولادسازی در زمره صنایع مادر تقسیم‌بندی می‌شود؛ به نحوی که استمرار تولید در بسیاری دیگر از صنایع وابسته به توسعه این صنعت مادر است؛ در عین حال فولادسازی نقش اساسی در رشد تولید ناخالص ملی و همچنین درآمدزایی ارزی برای کشور دارد. در این میان فولاد مبارکه اصفهان به دلیل تولید محصولات فولادی خاص و با ارزش افزوده بالاتر که از اقبال خوبی در بازارهای جهانی نیز برخوردار هستند، از جایگاهی ویژه در صنعت و اقتصاد کشور برخوردار است.
فولاد مبارکه اصفهان در سال 1403 بالغ بر یک میلیون و 303 هزار تن از انواع محصولات تولیدی خود شامل تختال، محصولات گرم، محصولات سرد و محصولات سرد را در بازارهای جهانی به فروش رساند و این معاملات درآمد صادراتی معادل 335 هزار میلیارد ریال را برای این شرکت رقم زد. این در حالی بود که در این سال فولاد مبارکه اصفهان با فروش مجموعا 7 میلیون و 200 هزار تن انواع محصولات در بازار داخل توانست مجموع ارزشی برابر 2428 هزار میلیاردی را رقم زد.
این در حالی است که کارنامه تجارت خارجی کشور در سال ۱۴۰۳ نشان از تجارت ۱۳۰ میلیارد دلاری ایران با دنیا در سال گذشته دارد که از این رقم 57 میلیارد دلار آن مربوط به صادرات غیرنفتی بوده است. با در نظر گرفتن متوسط نرخ بازگشت ارز حاصل از صادرات برابر 580 هزار ریال در سال گذشته، نرخ ریالی درآمد صادراتی کشور از محل فروش محصولات غیر نفتی به بیش از 33000 هزار میلیارد ریال می‌رسد. به این ترتیب شرکت فولاد مبارکه اصفهان سهمی حدود یک درصدی از کل درآمد ارزی غیرنفتی کشور در 1403 داشت که رقمی قابل توجه برای یک گروه تولیدی به شمار می‌رود.
اگرچه فولادی‌ها و به خصوص فولاد مبارکه اصفهان نقشی بسزا در تولید و ارزش‌آفرینی در اقتصاد کشور ایفا کرده‌اند؛ اما متاسفانه در زمان بروز هر گونه ناترازی، بیش از هر صنعتی مشمول مدیریت مصرف می‌شوند. این موضوع با کاهش اجباری تولید در این مجموعه‌ها به برنامه تولید و فروش این شرکت‌ها آسیب می‌زند و در عین حال با افت فروش داخلی و صادراتی از درآمد حاصل از فروش این محصولات در بازار داخلی و بین‌المللی کاسته که این موضوع به زیان اقتصاد کشور تمام می‌شود.
از ابتدای دهه 90، صنایع کشور با چالش تامین انرژی در برخی مقاطع زمانی مواجه شدند. البته این بحران در سال‌های ابتدایی محدود بود؛ به‌نحوی که تا پایان این دهه تنها در روزهای گرم سال، صنایع و به خصوص فولادی ها با محدودیت در تامین انرژی برق مواجه بودند. درحالی که در طول بیش از یک دهه اخیر کارشناسان امر بارها در خصوص عدم توسعه زیرساخت انرژی در کشور و تبعات آن برای بخش صنعت هشدار داده بودند؛ اما عدم توجه سیاست‌گذار به این موضوع و کاهش مستمر سرمایه‌گذاری در حوزه انرژی باعث شد تا ظرف سال‌های اخیر از نیمه اردیبهشت تا اواسط تابستان، واحدهای فولادی کشور با چالش تامین برق و کاهش اجباری تولید مواجه باشند.
در این شرایط طی سال‌های اخیر صنایع و به خصوص فولادسازان با چالش دیگری در حوزه انرژی مواجه شده‌اند؛ کسری گاز در روزهای سرد سال و تحمیل کاهش اجباری تولید. به این ترتیب صنایع کشور طی روزهای متعددی از سال با کسری انرژی و توقف اجباری تولید مواجه هستند. کسری گاز از 2 منظر می‌تواند تولید را متوقف کند؛ از سویی گاز انرژی گرمایی مصرفی در این صنعت است و به شکل مستقیم بر تولیدات این صنعت اثرگذار می‌شود؛ از سوی دیگر محدودیت‌های گازی به کاهش اجباری تولید برق در نیروگاه‌های حرارتی نیز می‌انجامد و این کاهش تولید برق نیز تبدیل به مانعی دیگر در مسیر استمرار تولید در بنگاه‌های صنعتی می‌شود.
کاهش اجباری تولید باعث می‌شود تا ضریب بهره‌وری تولید کاهش یابد؛ این در حالی است که هر فعالیت تولیدی مشمول هزینه‌های ثابتی است که غیر قابل حذف هستند و به این ترتیب حفظ هزینه‌های ثابت علی‌رغم کاهش تولید و فروش باعث افت درآمد بنگاه‌های تولیدی در زمان توقف اجباری تولید می‌شود.
این کاهش اجباری تولید در عین تحمیل عدم‌النفع ناشی از توقف اجباری تولید باعث می‌شود که شرکت‌های بزرگ و خوشنامی نظیر فولاد مبارکه در تحویل تعهدات پیشین خود نیز با چالش جدی مواجه شوند. این موضوع به اعتبار این شرکت‌ها در بازار آسیب می‌زند و از این منظر نیز زیانی مضاعف برای صنایع به همراه دارد.
مصرف انرژی فولاد مطابق استاندارد جهانی
فولاد مبارکه اصفهام با سابقه‌ای غنی در مدیریت بهینه انرژی، از سال 1394 گامی بنیادین در نظام‌مندسازی نظام مدیریت انرژی برداشت. هدف این شرکت ارتقا بهره‌وری انرژی از طریق اجرای پروژه‌های بهینهسازی و کاهش مصرف در سطوح مختلف فرآیندی و عملیاتی بود. در این راستا، شرکت با تدوین و پیاده‌سازی رویکردهای متنوع در مدیریت مصرف انرژی، توانست عملکرد خود را به طور مستمر بهبود ببخشد. مجموع اقدامات انجام شده از سوی فولاد مبارکه اصفهان باعث شده تا میزان مصرف گاز طبیعی در اغلب واحدهای تولیدی این شرکت کمتر از استاندارد جهانی بود.
درحالی که استاندار جهانی برای مصرف گاز طبیعی در فرآیند گندله‌سازی برابر 25.2 نرمال متر مکعب به ازای تولید هر تن محصول است؛ در شرکت فولاد مبارکه اصفهان، در سال 1403 متوسط مصرف به 13.2 نرمال مترمکعب رسیده است و درواقع این شرکت موفق به کاهش محسوس مصرف گاز در این بخش از فریند تولید شده است.
همچنین مصرف ویژه گاز طبیعی در فرآیند احیا مستقیم مطابق استاندارد جهانی برابر 29.7.3 نرمال مترمکعب به ازای هر تن درنظر گرفته شده، این رقم برای واحد احیا مستقیم فولاد مبارکه به 284.5 نرمال مترمکعب به ازای تولید هر تن محصول کاهش داشته است.
مصرف گاز طبیعی در فرآیند فولادسازی مطابق استاندارد جهانی برابر 798 نرمال مترمکعب به ازای هر تن در نظر گرفته شده، اما این رقم برای مبارکه در 1403 به کمتر از سطح استاندارد جهانی یعنی 721.8 نرمال مترمکعب در سال گذشته رسیده است.
درحالی که استاندارد جهانی برای مصرف گاز طبیعی در فرآیند تولید یک تن ورق گرم فولادی برابر 49.3 نرمال مترمکعب به ازای هر تن است؛ فولاد مبارکه اصفهان این رقم را به 38 نرمال مترمکعب در سال 1403 کاهش داده است.
هدر رفت گاز در فرآیند تولید انرژی
درحالی صنایع کشور با محوریت فولادی‌ها درپی اعمال محدودیت در تامین گاز در فصل سرد سال و همچنین اعمال محدودیت در تامین برق در روزهای گرم سال تاوان ناترازی انرژی در کشور را می‌دهند که سهم این صنعت در مصرف گاز کشور محدود بوده و درواقع هدررفت منابع انرژی در سایر حوزه‌ها باعث بروز این بحران شده است.
مصرف روزانه گاز طبیعی صنعت فولاد کشور در سال ۱۴۰۲ حدود ۴۷.۱ میلیون مترمکعب در روز بوده است. این میزان مصرف در طول یک سال به ۱۷.۲ میلیارد مترمکعب می‌رسد. این در حالی است بر اساس آخرین گزارش بانک جهانی، سالانه حدود ۱۷ میلیارد مترمکعب گاز در کشور به دلیل فلرینگ هدر می‌رود. درواقع در حالی صنایع کشور به دلیل ناترازی در عرضه و تقاضای گاز با اعمال محدودیت در تامین انرژی مواجه می‌شوند که بخش قابل توجهی از این منبع انرژی در فرآیند تولید از بین می‌رود.
این موضوع نتیجه انباشت سال‌ها بی‌توجهی به توسعه زیرساخت انرژی در کشور است. ایران در رتبه سوم جهانی سوزاندن گازهای همراه نفت (فلرینگ یا مشعل‌سوزی گاز) در دنیا قرار دارد. در حالی این منبع عظیم انرژی در کشور به راحتی سوزانده می‌شود و این فرآیند تبعات زیست محیطی گسترده‌ای را به همراه دارد که درصورت به‌کارگیری این گازها، از سویی ناترازی انرژی در کشور مرتفع می‌شد و از سوی دیگر انرژی کافی برای توسعه صنایع در کشور ایجاد می‌شد.
مطابق برآورد بانک جهانی، سالانه حدود ۱۷ میلیارد مترمکعب گاز در فرآیند استخراج نفت در ایران هدر می‌رود؛ با در نظر گرفتن نرخ فعلی گاز در بخش صنعت؛ حفظ این انرژی می‌توانست درآمدی ۶۴ تا ۱۲۸ هزار میلیارد تومانی را در هر سال نصیب کشور کند.
